Moderne Båtproduksjon

   Kontinuerlig kvalitetsforbedring og optimalisering av produktets verdi kan utvikles parallelt. Det finnes et helintegrert verft beliggende i Tyskland som tilbyr fremragende kvalitet så vel i arbeid som i materialer, et produkt man ellers bare finner i toppklassen, til en attraktiv pris.

Henry Ford var uten tvil en pionér med visjoner. Han har for alltid forandret en bilindustri som konstruerte én bil om gangen. Med industrielle konsepter som ble retningsgivende, klarte han ved hjelp av moderne produksjonsbånd å revolusjonere bilfabrikasjonen, som frem til da hadde vært verkstedspreget. Han kunne dermed tilby en kvalitativt bedre bil til en betydelig gunstigere pris.

Resultatene er kjent for alle. Bilen har gått fra å være et rent luksusprodukt til et masseprodukt. I dag blir selv de dyreste og flotteste luksusbiler fremstilt industrielt. Hemmeligheten ligger for en stor del i planlegging av hele utviklingen og fabrikasjonen ned til minste detalj og inndeling av produksjonstrinnene i små, oversiktlige delavsnitt, slik at arbeideren og dermed bedriften kontinuerlig beveger seg i retning av maksimal produktivitet. Disse arbeidstrinnene føres så sammen i en monteringslinje som kompletterer muligheten til å planlegge og reduserer tiden for ferdigstillelse.

I åttiårene introduserte så japanerne en tredje industrielle revolusjon basert på det "slanke" produksjons prinsipp, like avgjørende som oppfinnelsen av dampmaskinen og innføringen av serieproduksjonen. Grunnideen består i å produsere kun det som er nødvendig, og så langt som mulig å eliminere alle ikke-verdiskapende aktiviteter fra produksjonsprosessene (som ventetid, håndtering og lagerhold av halvfabrikata). Endelig betaler kunden bare for produksjonstrinn som bidrar til at produktet oppstår. Konkret fører denne tankegangen til produksjonstrinn der delene (ofte innkjøpte) ved hjelp av "just in time"prinsippet leveres automatisk, når bufferbeholdningen er redusert til et visst nivå.

At disse prinsippene ikke bare egner seg for masseproduksjon, men også for små serier, viser fabrikasjonen av f.eks. Porsche eller Rolls-Royce, riktig nok med en noe lavere grad av automatisering pga. lavere antall.

"World Class"-båtbygging

Denne industrielle revolusjonen har også fått innpass i båtindustrien, med betydelige fordeler for kunden. Bedre kvalitet til en god pris har gjort en fritidsbåt oppnåelig for en stor gruppe av befolkningen. Båt bygging betyr imidlertid fortsatt å finne en riktig balanse mellom tradisjonell båtbyggerkunst og moderne fabrikasjon. Bavaria Yachtbau GmbH forstår dette bedre enn noen annen. Bedriften har ikke bare innført termer som "Simultaneous Engineering", "Total Quality Control" og avgrensede produksjonstrinn i seriefabrikasjonen, men har også gjennomført dem konsekvent, uten samtidig å miste av syne viktige håndverksmessige detaljer. Som "Best in Class" mht. kvalitet og effektivitet har dette tyske verftet i løpet av de siste fem årene blitt en av de globale markedslederne med en levering av over 1800 båter sist sesong (2000/2001). I den nærmeste tid vil verftet bli utvidet for å imøtekomme etterspørselen og de egendefinerte målene for optimering innenfor utvikling og produksjon.

Materialer kun av fineste sort

Maksimal tilrettelegging for høy sikkerhet, kvalitet for lang levetid og fornøyde kunder er forankret i Bavaria Yachtbaus forretningspolitikk. Derfor inngås det ingen kompromisser mht. til materialene som benyttes. Bare strengt utvalgte og utprøvde materialer kommer til anvendelse:

 
  
Heller ikke på treverket blir det spart. Til skott og møbler blir det utelukkende benyttet vannfast AW-100 marinekryssfinér med en mahogny skikt på 1,2 mm, Av massivt tre blir det utelukkende benyttet høyverdig Sipo mahogni. Teak-dekket består av 7 mm massive staver med en langsgående resopalaktig bæreplate. Tre-delene påføres uten unntak flere strøk med 2-komponentlakk og blir dessuten UV-tørket.

Kabelstrenger og -forbindelser fabrikkeres av en underleverandør som er sertifisert av bilindustrien, og leveres just-in-time. Kabelføringen blir omhyggelig dimensjonert og legges for det meste i korrugerte rør.

Skjult kvalitet

Båtens "ryggrad", skroget, oppfyller også de høyeste krav. Statikken og dermed laminatplanene for skrog og dekk blir dimensjonert for de tøffeste forhold med CAD-analyser og er godkjent av uavhengige sertifiseringsorganer. Under fabrikasjonen blir sandwichkjernen, anbrakt med høyverdig klebepasta etter at gelcoat og ytterlaminat er påført. Sandwichkjernens fasthet er godkjent av uavhengige sertifiseringsorganer. Der andre fabrikanter satser på fremstilling av skrog- og dekk i haller som ikke i utgangspunktet er bygget for glassfiberproduksjon i lavtlønnsland og deretter setter stemplet "Made in Germany" på et produkt som i minimal grad stammer herfra, satser Bavaria på å ha produksjonen lokalt i Tyskland. En ny "State of Art"-lamineringshall gir en forbilledlig fremstilling av skrog, dekk og øvrige glassfiberdeler:

- Formene går gjennom en fabrikasjonsrunde som består av 8 stasjoner (gelcoat, håndlaminat og herdekammer)

- Klimatisert lamineringsrom med permanent luftfuktighet og temperaturovervåking garanterer en konstant lamineringsprosess

- Herdermengdene reguleres kontinuerlig og automatisk gjennom bruk av såkalte applikatorer (påførere)

Den solide båtbyggingen bekreftes også til stadighet av fagpressen:

- "Velprøvd, robust og fullt utviklet konstruksjon" (Bavaria 47, Die Yacht 18/2001)

- "Man legger i Giebelstadt åpenbart stor vekt på høy fasthet i båtskroget - gledelig er det også at verftet ikke har sluttet seg til den tvilsomme tendensen til mindre tykkelse i skutesiden for å oppnå mindre fortrengning" (Bavaria 37, Palstek 01/11)

- "Bavaria 42 befinner seg uforskammet nær toppen i lystbåtmarkedet... -gjenspeiler denne satsingen på kvalitet ... -Bavaria er et navn som er synonymt med kvalitet og variert utfoldelse..." (Bavaria 42, Australian Yachting 10/2001)

Skottene forbindes og limes til skroget med vinkellaminater. Monteringstoleransene minimeres ved bruk av montasjejigger utviklet til hver modell. Uunngåelige toleranser blir alltid utsparklet før de bærende konstruksjonene blir laminert til skroget eller dekket. De nødvendige forarbeidene før monteringen av beslagene på dekkene utføres med en for bransjen enestående 5-akselfres, som kan utføre mer enn 400 forskjellige operasjoner. Med presis prefabrikasjon internt på verftet blir tredelene, skrogene, innvendige skott og dekk levert til monteringsbåndet nøyaktig i produksjonsforløpet. På denne måten oppnår man en konstant, nøyaktig kvalitet som ikke kan oppnås med tradisjonelt håndarbeid. Også dekk-skrog-forbindingene har en ekstremt høy kvalitet. Dekkene blir skrudd fast, limt med Sikaflex og laminert på foreskrevne punkter. Med høy utviklingsinnsats har Bavaria utviklet nye relingsstøtteføtter og nye relingslister som garanterer absolutt tetthet. "Med de nye, solide relingsbena blir det ingen lekkasjer, heller ikke ved skader" (Yacht 19/2001). Også mht. rorlagerfestet satser Bavaria Yachtbau på sikkerhet. Rorlagrene er prinsipielt pendellagret for å unngå klempunkter ved rortrykk. Kjølen blir påmontert og boltet fast til kraftige, laminerte bunnstokker.

Kvalitet må være forankret

Båtbyggingen var i mange år preget av små serier og bygging av en og en båt. Mange båter liknet på seilende prototyper, og barnesykdommene ble til dels først behandlet etter levering. Her hjelper det ikke stort verken med sluttkontroll eller sertifisering. I dag må kvaliteten være forankret på hvert eneste trinn i produksjonsprosessen: Den starter med selve konstruksjonen, går via fabrikasjonstrinnene og frem til kundeservicen. Bavaria Yachtbau har innsett dette. Å henvise til et sertifikat fra Germanische Lloyd eller Lloyds Register, som kontrollerer produksjonen med store tidsintervaller, er ikke tilstrekkelig for Bavaria Yachtbau GmbH. Fremskritt innenfor kvalitetssikringen vil fortsette. Germanische Lloyd sertifiserte og anviste til bruk for Bavaria i et tilfelle bruk av materialer som viste seg å være ubrukelige. I denne sammenheng ble det utbetalt skadeserstatning fra Germaniche Lloyds til Bavaria. Et kjent svensk verft som har brukt Lloyds Register til sertifisering av sine båter har på grunn av feilberegning fra Lloyds Register tilbakekalt og utbedret 50 båter som ble produsert med en betydelig svakhet i skroget. Sertifiseringsselskapenes evne til å sikre kvaliteten på fritidsbåter ved selv å gjennomføre kontroll av produksjonen, må det etter bl.a. ovennevnte episoder stilles et spørsmåltegn ved. For å være sikret høyeste kvalitetsnivå på sine båter, har derfor Bavaria utviklet sitt eget kvalitetssikringssytem. Dette er et altomfattende system bygget opp av kvalitetsrådgivere med industri erfaring. Systemet er bygget opp etter CE-direktivets høyeste nivå for fritidsbåtbygging, modul H, og blir fulgt opp av Teknisk byrå som har egne medarbeidere konstant stasjonert hos Bavaria. I følge Wolfgang Scheel fra Lloyds er dette tiltaket den eneste riktige vei å gå: "Klarer Bavaria dette, gjør de det riktige" (Yacht 21/01).

Suksessfaktoren kundetilfredshet

En komplett kundeservice omfatter hele det omhyggelig utvalgte, globale forhandlernett. Båtene blir inspisert for overtakelse sammen med kunden hos forhandleren, representant for forhandleren eller på verftet. Fra dette overleveringstidspunktet gjelder en garantifrist i h.t. de regler som gjelder i landet båten blir solgt. Garantier og spesialønsker blir prinsipielt avviklet av forhandlerne eller dennes representant. Disse tilbyr kundenærhet og organiserer profesjonell service. Til tross for den lokale kundetjenesten står verftet som garantist for produktet. Bavaria Yachtbau GmbH tilbyr fem års garanti for statisk fasthet på alle sine båter. Kundeønsker eller forbedringsforslag går inn i de nye båtene gjennom en prosess som er forankret i organisasjonen, for på denne måten kontinuerlig å kunne øke kvaliteten. Et par eksempler:

- Nye optimerte relingsstøtteben og relingsskinner

- Optimering av motorens ventilasjonskanaler for støyreduksjon

Verftets fremgang i de siste fem årene hadde ikke vært mulig uten en trofast og tilfreds kundestamme. En representativ spørreundersøkelse blant Bavaria Yacht-eiere i slutten av september har vist at 94 % av de spurte eierne er fornøyd med den absolutte kvalitet. 75 % anser kvaliteten for meget god eller særdeles god. 90 % ville til enhver tid anbefale sine venner og kjente å kjøpe en Bavaria lystbåt. Dette kundebildet stemmer overens med det faktum at ikke noe annet verft til nå har klart å bli valgt til "Yacht des Jahres" ("Årets båt") ni ganger på rad. Også leserne av det ledende amerikanske seiler-tidsskriftet "Sail" utpekte en Bavaria 36 til vinner av utmerkelsen "Top-10" 2000.

I de neste utgavene vil Bavaria Yachtbau presentere sin firmafilosofi. Dette vil først og fremst gjøres med utgangspunkt i praktiske eksempler på hvordan man dag for dag realiserer høy kvalitet.